摩擦圧接を利用する効果　｜　摩擦圧接の技術　｜　摩擦圧接の作業工程

1. 材料費のコストダウン
   同材質、異径材摩擦圧接することにより、丸棒の削り出しより材料費、加工費の節約ができる。異種金属を摩擦圧接することにより、必要な部分のみ高価な材料を使用し、その他は安価な材料に置き換えることができる
   【例】SUS304+S45C
   
   
2. 加工費のメリット
   一体加工が非常に困難な形状の製品の場合、二つに分割し一部を加工後摩擦圧接する事により加工が簡単にできる。難切削材等の深穴加工をしたい時、その部分をパイプに置き換え摩擦圧接をする事ができる。
   
   
3. 異種金属接合のメリット
   従来不可能とされていた金属を摩擦圧接する事により、新商品の開発が可能になります。
   【例】AL+Cu、AL+SUS304
   
   
4. 従来、水中ポンプ用モニターは羽根の取り付け軸部分が腐食されるため図1のようなステンレス一体丸棒からシャフトを機械加工により製品化してきました。しかし図2のように摩擦圧接を利用することにより必要な部分のみ高価な材料(SUS304)を使い、水に触れない所は安価な材料を使うことにより材料費のコストダウンばかりではなく機械加工費の低減をすることが出来ます。
   

摩擦圧接で高強度の実現

焼きナラシ材および摩擦圧接材の引張り試験結果 (S20C、S45C同種圧接材) (試験片：JIS4号)

金属を摩擦熱により塑性変形しやすくし表面原子同士を引力の強く作用する距離まで圧縮し、また高温にすることにより拡散をしやすくし両者の相乗効果により接合する。　(摩擦温度1300度にて回転を急停止させ、圧力をかけて接合させる)

1. アーク溶接のように開先を取り肉盛りするのと違い、母材端面をこすり合わせることにより発生する熱で接合する為、中心部まで均一な強度が得られる
   
2. 融解接合のように、溶接温度が融点以上にならないので熱影響が少なく、割れや変形の少ない安定した強度が得られる
   
3. アーク溶接や抵抗熔接では不可能な異種金属の接合ができる
   

代表的な材料の組合せ

1. 少なくとも素材の一方は丸棒､パイプ等円形断面でなければ成らない｡
   (あいて形状により六角及び四角でも可能)
   
   
2. 極端に厚みの薄いパイプは不可能です｡(厚みが径の3%以下では困難)
   
   
3. 圧接時の強大な回転トルクに耐えるチヤツキングができない場合は不可。
   (径に対して長さが極端に短い物、但し圧接断面より径が2倍以上有れば可)
   例：φ50*10+φ50*100は不可 φ50*10+φ25*100は可

経済的な摩擦圧接法

摩擦圧接法は他の溶接法に比べて溶接棒やハンダ付けなどは全く不要です。電気やガス代などについても、圧接用機械駆動用モータの電力のみで、ランニングコストの面で、ガス溶接の1/30、フラッシュバッド溶接の1/10、電気溶接の1/5程度になります。

摩擦圧接法を取り入れることにより素材形状や製造工程の簡略化、省力化、コストダウンなど、総合的なメリットを生み出しています。